中小製造業の現場力向上を目的に、毎回異なるテーマで開催するセミナーです。人材育成、現場改善、原価管理など、ものづくり企業で働く方が押さえておくべき基礎的な知識を分かりやすく解説します。

対策したはずの不良、本当に「再発」していませんか？

古今東西、品質不良との闘いは製造業の宿命です。
流出した不良は顧客からの信頼を失墜させる経営的に非常に大きなリスクでもあり、製造コスト的にも不良ゼロを目指すべきです。

ただ、そのための対応策が「不良が出るたびに全数検査」といった力づくの品質対策や、
現在の自社に合っていない方法だと、コストを押し上げる要因にもなり得ます。
さらには、対策を打てども打てどもなかなか再発が止まらないというのも製造業あるあるです。

そこで、カイゼン手法を使って効果的に不良・不具合の再発防止を図りませんか、というご提案です。
DMAIC手法*を背骨に据え、伝統的QC手法で肉付けをしながら、現場発で実効性のある再発防止を目指しましょう。

*DMAIC手法……Define（定義）、Measure（測定）、Analyze（分析）、Improve（改善）、Control（管理）の頭文字で改善のステップを表したもの。

伝統的なQC手法の知恵を活かしながら、新しい知見を取り入れた持続可能な品質管理の在り方を学ぶ

1. 再発防止を確実に行うためには
　　i) 作法としてのDMAIC
　　ii) KKD（勘・気合・度胸）からDKK（データできっちり語ろう）へ
2. Q(旧)C手法の温故知新
　　i)   まずは攻めどころを見つけよう
　　ii) 「なぜなぜ分析」なんてなぜやるの？
　　iii) しゃぶりつくそう「魚の骨」―フィッシュボーン分析
3. それでも止まらないモグラ不良の生成メカニズム
　　i) その対策、急所を突いていましたか？
　　ii) 「注意喚起」「教育」の落とし穴
4. カイゼンの本当の財産
　　i) 製造現場にヒューマンエラーなど存在しない
　　ii) 風通しの良い職場に疫病神は寄り付かない

前原　一裕（まえはら　かずひろ）氏
改善／QMSコンサルティング「ネコノテ」　共同代表

【略歴】
横浜国立大学　経済学部　経済法学科卒。
本田技研工業株式会社にて購買業務に携わる中で、欧州取引先の品質改善／コスト改善業務を担当。その際、取引先がKAIZEN意識を全く持たないことに衝撃を受け（ファーストインパクト）、さらにそののち外資系部品メーカーに転職後、アジア各国の取引先指導を行う中で、改善活動の本質の探究がライフワークになる。
また、その後の外資系医療機器メーカーの日本工場長時代には、コスト度外視の圧倒的品質至上主義で動く現場を目の当たりにし（セカンドインパクト）、以降コスト体質の改善とQMSの維持のバランスをとる中で、一見複雑なQMSが実は非常に示唆に富んだ内容であることを発見し、QMSを積極的に吸収して消化していく面白さに開眼する。
その後独立。「楽しい」改善の実行と「使える」QMSの構築を支援し、今に至る。