プログラム/イベント：P-017293
ムダ取り・コスト削減・生産性向上・品質向上など、製造現場の課題を解決！
このイベントは終了しました
概要
講師が御社の工場に直接訪問して、現場を見ながらムダを徹底分析！ 景気が回復しつつあるとはいえ、高品質、低コストへの要求は、大変厳しい状況下にあります。その要求に応えるためには、工場が一丸となってムダを取り除くことが重要な課題になってきます。 第三者の目で自社の工場をよく観察すると、「価値のある作業」と比較して、移動や運搬、手直しやもの探しなどといった価値のない作業の比率が、40?50％あるのではないでしょうか？このような移動や運搬、手直しやもの探しなどのムダをなくすためには、流れ化改善、見える化改善、工程管理板の活用など、自社にあった改善を進めていく必要があります。 本講座では、皆様の工場を講師が視察し、課題や潜んでいるムダについて現場を見ながら徹底的に現状を分析、現場の問題を正確に把握したうえで、改善方法を考え、ムダの見方・考え方をわかりやすく理解していただけるように改善策を策定していきます。現場改善が初めての企業も、既に取り組んでいる企業にも、各社に応じた戦略策定が可能です。 現場における問題点の発見と、それを効率よく改善する対策法を学ぶ実践コンサルティングを通して、高品質、低コスト要求に応えられる改善を行い、収益の改善を目指しましょう！
本事業で得られる効果
1. 生産性向上 工場の課題一つをテーマに掲げ、実態調査から改善定着までを行い、少人化、稼働率向上などの成果確認ができるようにする。 2. 不適合削減 職場の品質問題について本質原因の抽出から問題解決、そして、安定した作業ができる作業ポイントの作成まで行う。 3. 工程管理板の活用 作業指示から作業者ごとまたは機械ごとなどの作業の見える化を行い、生産管理の仕組みを定着させる。 ------- その他、下記のような効果も期待できます ------- ・仕掛り在庫の削減が図れる ・多台持ち、段取り改善などにより作業効率の向上ができる ・全員参加の仕組みを作りながら５Ｓの定着ができる ・業務見直しによる業務の効率化が図れる ・ムダ取りへの意識改革のきっかけ作りができる ・生産管理の仕組みの見直しによる納期管理の見える化などができる ・流れ化改善によるリードタイム短縮が可能になる ・職場に存在するムダ取りによる工数削減ができる ・作業ポイントの見える化、再発防止による不良削減が図れる ・チョコ停削減、ドカ停削減による稼働率向上ができる
内容・日程
・全6回 + 個別事前面談1回 （訪問日時は各社調整のうえ決定） ・コンサルティングは、すべて御社工場にて行います。（各回1社あたり3時間程度） ・事前面談は大阪産業創造館にて行います。 ・内容は、あくまで一例です。各社に応じた現場改善コンサルティングを実践します。 ▼個別 事前面談 10月6日（月）予定 場所 大阪産業創造館 講師との面談を通して、課題を抽出し、ゴールの設定を行います。 1社1時間程度（参加が確定次第、調整のうえ別途ご連絡します） ▼1回目 2014年10月下旬 現場で仕事の内容を総点検し、多くのムダやロスを抽出し、何から改善するかの改善テーマ設定と、 改善の具体策を出すための実態調査の方法を決めます
▼2回目 2014年11月下旬
実態調査内容を確認しながら、一緒にどこをどのように改善すればいいか具体策を決めて、
関係者に進め方等を説明していきます。
▼3回目 2014年12月中旬?下旬
改善の進捗を確認しながら、職場で働く人に分かりやすく説明し、改善の理解が得られるようにしながら、
問題点を解決していきます。
▼4回目 2015年1月中旬
改善を進めていくときに発生した問題点について、一つひとつ解決を図ると共に、定着できる仕組みを作っていきます。
▼5回目 2015年2月中旬
改善した内容について、作業の標準化、目で見る管理シートを作成し、定着できるようにします。
▼6回目 2015年3月下旬
改善成果を確認し、さらなるテーマについての方向付けをしていきます。
講師プロフィール
大西 農夫明（おおにし のぶあき）氏
アイ・イー経営 代表
1949年兵庫県生まれ。神鋼パンテック（神戸製鋼の関連会社。現 神鋼環境ソリューション）を経て、1990年から製造業を中心とした経営コンサルティングに携わる。生産管理システム構築、生産現場の生産性向上、クレームゼロ化など現場実践活動の指導を手がける。特に5Sの本質の理解とその定着に重点を置いたコンサルティングには定評がある。
【 著書】
「工場管理職のための自分の部門を黒字に変える法」（日刊工業新聞社）
「はじめて課長になったら読む本」（中経出版）
「5Sの基本が面白いほど身につく本」（中経出版）
昨年度利用者の声
東陽精工株式会社（アルミダイカスト部品の企画・製造・販売）
代表取締役 笠野 晃一氏
ホームページはこちら
Q1. どのような課題があり、参加されましたか？
50年の歴史があり、固定観念で現場仕事している箇所が多くありました。
第3者の目を通して新しい改善切り口を指導していただき、工場長・製造課長が中心となって現場が主体的に原価低減意識を持ち、
改善に取り組みたいと考えていました。
Q2. 約半年のコンサルティングを通して、改善された点は？
「金型段取り替え時間の短縮」と「工程管理板による作業の計画化」を大きなテーマとして5回の改善指導を受けました。
ビデオ撮影や段取り台車の活用、2人作業化への挑戦など、具体的な改善を実践する事で、参加した担当者の成長を感じました。
さらに、事業期間内で10％ほど生産性の向上が見られました。
終了後も、工場長・製造課長が中心となって、改善を継続しています。
製造業向けお役立ち情報
経営力向上・知的財産・研究開発・産学連携など、ものづくり企業のためのサービスポータルサイト
経験豊かな企業ＯＢによる技術マッチング
講師が御社の工場に直接訪問して、現場を見ながらムダを徹底分析！ 景気が回復しつつあるとはいえ、高品質、低コストへの要求は、大変厳しい状況下にあります。その要求に応えるためには、工場が一丸となってムダを取り除くことが重要な課題になってきます。 第三者の目で自社の工場をよく観察すると、「価値のある作業」と比較して、移動や運搬、手直しやもの探しなどといった価値のない作業の比率が、40?50％あるのではないでしょうか？このような移動や運搬、手直しやもの探しなどのムダをなくすためには、流れ化改善、見える化改善、工程管理板の活用など、自社にあった改善を進めていく必要があります。 本講座では、皆様の工場を講師が視察し、課題や潜んでいるムダについて現場を見ながら徹底的に現状を分析、現場の問題を正確に把握したうえで、改善方法を考え、ムダの見方・考え方をわかりやすく理解していただけるように改善策を策定していきます。現場改善が初めての企業も、既に取り組んでいる企業にも、各社に応じた戦略策定が可能です。 現場における問題点の発見と、それを効率よく改善する対策法を学ぶ実践コンサルティングを通して、高品質、低コスト要求に応えられる改善を行い、収益の改善を目指しましょう！
本事業で得られる効果
1. 生産性向上 工場の課題一つをテーマに掲げ、実態調査から改善定着までを行い、少人化、稼働率向上などの成果確認ができるようにする。 2. 不適合削減 職場の品質問題について本質原因の抽出から問題解決、そして、安定した作業ができる作業ポイントの作成まで行う。 3. 工程管理板の活用 作業指示から作業者ごとまたは機械ごとなどの作業の見える化を行い、生産管理の仕組みを定着させる。 ------- その他、下記のような効果も期待できます ------- ・仕掛り在庫の削減が図れる ・多台持ち、段取り改善などにより作業効率の向上ができる ・全員参加の仕組みを作りながら５Ｓの定着ができる ・業務見直しによる業務の効率化が図れる ・ムダ取りへの意識改革のきっかけ作りができる ・生産管理の仕組みの見直しによる納期管理の見える化などができる ・流れ化改善によるリードタイム短縮が可能になる ・職場に存在するムダ取りによる工数削減ができる ・作業ポイントの見える化、再発防止による不良削減が図れる ・チョコ停削減、ドカ停削減による稼働率向上ができる
内容・日程
・全6回 + 個別事前面談1回 （訪問日時は各社調整のうえ決定） ・コンサルティングは、すべて御社工場にて行います。（各回1社あたり3時間程度） ・事前面談は大阪産業創造館にて行います。 ・内容は、あくまで一例です。各社に応じた現場改善コンサルティングを実践します。 ▼個別 事前面談 10月6日（月）予定 場所 大阪産業創造館 講師との面談を通して、課題を抽出し、ゴールの設定を行います。 1社1時間程度（参加が確定次第、調整のうえ別途ご連絡します） ▼1回目 2014年10月下旬 現場で仕事の内容を総点検し、多くのムダやロスを抽出し、何から改善するかの改善テーマ設定と、 改善の具体策を出すための実態調査の方法を決めます
▼2回目 2014年11月下旬
実態調査内容を確認しながら、一緒にどこをどのように改善すればいいか具体策を決めて、
関係者に進め方等を説明していきます。
▼3回目 2014年12月中旬?下旬
改善の進捗を確認しながら、職場で働く人に分かりやすく説明し、改善の理解が得られるようにしながら、
問題点を解決していきます。
▼4回目 2015年1月中旬
改善を進めていくときに発生した問題点について、一つひとつ解決を図ると共に、定着できる仕組みを作っていきます。
▼5回目 2015年2月中旬
改善した内容について、作業の標準化、目で見る管理シートを作成し、定着できるようにします。
▼6回目 2015年3月下旬
改善成果を確認し、さらなるテーマについての方向付けをしていきます。
講師プロフィール
大西 農夫明（おおにし のぶあき）氏
アイ・イー経営 代表
1949年兵庫県生まれ。神鋼パンテック（神戸製鋼の関連会社。現 神鋼環境ソリューション）を経て、1990年から製造業を中心とした経営コンサルティングに携わる。生産管理システム構築、生産現場の生産性向上、クレームゼロ化など現場実践活動の指導を手がける。特に5Sの本質の理解とその定着に重点を置いたコンサルティングには定評がある。
【 著書】
「工場管理職のための自分の部門を黒字に変える法」（日刊工業新聞社）
「はじめて課長になったら読む本」（中経出版）
「5Sの基本が面白いほど身につく本」（中経出版）
昨年度利用者の声
東陽精工株式会社（アルミダイカスト部品の企画・製造・販売）
代表取締役 笠野 晃一氏
ホームページはこちら
Q1. どのような課題があり、参加されましたか？
50年の歴史があり、固定観念で現場仕事している箇所が多くありました。
第3者の目を通して新しい改善切り口を指導していただき、工場長・製造課長が中心となって現場が主体的に原価低減意識を持ち、
改善に取り組みたいと考えていました。
Q2. 約半年のコンサルティングを通して、改善された点は？
「金型段取り替え時間の短縮」と「工程管理板による作業の計画化」を大きなテーマとして5回の改善指導を受けました。
ビデオ撮影や段取り台車の活用、2人作業化への挑戦など、具体的な改善を実践する事で、参加した担当者の成長を感じました。
さらに、事業期間内で10％ほど生産性の向上が見られました。
終了後も、工場長・製造課長が中心となって、改善を継続しています。
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